Bekeken: 0 Auteur: Kun Tang Publicatietijd: 29-12-2025 Herkomst: Jinan YZH Machinery Equipment Co., Ltd.
In de aggregaat- en mijnbouwsector komt het verschil tussen een winstgevende operatie en een geldput vaak neer op één beslissing: de selectie van apparatuur . Het kiezen van de verkeerde breker voor uw specifieke toepassing kan leiden tot snelle slijtage, een slechte productvorm en torenhoge energiekosten.
Een succesvolle breekinstallatie is niet alleen een verzameling machines; het is een zorgvuldig uitgebalanceerd systeem. Of u nu abrasief graniet of zachte kalksteen verwerkt, het is van cruciaal belang dat u begrijpt hoe u de machine op het materiaal kunt afstemmen. In deze gids wordt de wetenschap van de selectie en configuratie van brekers uiteengezet, zodat u een productielijn kunt bouwen die resultaten oplevert.
Voordat u naar de machinespecificaties kijkt, moet u naar de geologie kijken. De fysieke kenmerken van de grondstof bepalen welk type breker nodig is.
Hard en schurend (bijv. graniet, basalt, rivierkiezels): deze materialen moeten door compressie worden vermalen. Het gebruik van een slagbreker zal hier tot buitensporige slijtagekosten leiden.
Aanbevolen: Kaakbrekers (primair) en kegelbrekers (secundair).
Zacht en niet-schurend (bijv. kalksteen, steenkool, gips): deze materialen zijn gemakkelijker te breken en profiteren vaak van impactvermaling om een goede vorm te creëren.
Aanbevolen: slagbrekers of hamerbrekers.
Een hoog vochtgehalte kan verstoppingen in de breekkamer veroorzaken. Als uw materiaal plakkerig of nat is, kunnen standaardbrekers het moeilijk hebben zonder specifieke aanpassingen of voorzeven.
'Groter is beter' is niet altijd waar. Een te grote breker die leeg draait, verspilt energie, terwijl een te kleine breker een knelpunt creëert.
U moet uw beoogde productiesnelheid bepalen. U moet uw primaire breker echter zo groot maken dat deze 10-15% meer kan verwerken dan uw doelgemiddelde, om rekening te houden met schommelingen in de voedingssnelheid.
Reductieratio: Dit is de verhouding tussen de voergrootte en de productgrootte.
De regel: Een enkele breker bereikt zelden efficiënt een hoge reductieverhouding. Een typische opstelling omvat een primaire breker (die 1000 mm steen naar 200 mm brengt), gevolgd door een secundaire breker (die 200 mm naar 40 mm brengt).
Het begrijpen van de werking van elk type breker is essentieel voor het maken van de juiste keuze.
Voordelen: Kan de hardste rotsen aan; eenvoudige structuur; weinig onderhoud.
Nadelen: De vorm van het product kan schilferig zijn (vereist secundaire vermaling).
Beste voor: Primair vermalen van harde, schurende materialen.
Voordelen: Uitstekend geschikt voor hardrock; lage slijtagekosten per ton; hoge doorvoer.
Nadelen: hogere initiële kosten; complex onderhoud.
Beste voor: Secundair of tertiair vermalen van graniet, basalt en ijzererts.
Voordelen: Produceert een uitstekende kubusvorm (hoge kwaliteit); hoge reductieverhouding.
Nadelen: Hoge slijtagesnelheid van blaasstaven bij gebruik op schurend gesteente.
Beste voor: Zacht tot middelhard gesteente of recyclingtoepassingen.
Een breker werkt niet op zichzelf. Het maakt deel uit van een circuit met feeders, zeven en transportbanden. Een holistische configuratie zorgt voor een soepele doorstroming.
Vibrerende feeder: reguleert de materiaalstroom.
Primaire breker: Breekt de run-of-mine (ROM) rots.
Trilscherm: scheidt groot materiaal van extra groot materiaal.
Hoe goed u uw plant ook configureert, er kunnen te grote stenen en verstoppingen optreden . Als een steen de kaakbreker overbrugt, stopt de productie.
De oude manier: de fabriek stoppen en gevaarlijke handmatige methoden gebruiken om de storing te verhelpen.
De professionele configuratie: installatie van een Voetstukboomsysteem op het basisstation.
Een voetstukgiek is een stationaire hydraulische arm uitgerust met een breker. Het is de 'verzekeringspolis' voor uw fabriek. Door dit systeem in uw initiële configuratie te integreren, zorgt u ervoor dat blokkades direct en op afstand kunnen worden opgeheven, waarbij de TPH die u in stap 2 heeft berekend behouden blijft.
Het selecteren van de juiste steenbreker is een balans tussen materiaal, capaciteit en budget.
Hardsteen verwerken? Kies Kaak + Kegel.
Zachte steen verwerken? Kies Impact.
Wilt u consistente uptime? Configureer met een voetstukgiek.
Door uw specifieke behoeften te analyseren en deskundigen te raadplegen, kunt u een productielijn configureren die niet alleen efficiënt is, maar ook bestand tegen stilstand.
Uw installatieconfiguratie optimaliseren? Vergeet de veiligheidsuitrusting niet. Ontdek onze Pedestal Boom Systems om ervoor te zorgen dat uw nieuwe breeklijn zonder onderbrekingen loopt.
Vraag 1: Kan ik een impactbreker voor graniet gebruiken?
A: Het is mogelijk, maar niet aanbevolen voor de primaire fase. Graniet is zeer schurend en zal de blaasstaven van het botslichaam zeer snel verslijten, wat tot hoge bedrijfskosten leidt. Voor graniet is een kaak- of kegelbreker beter geschikt.
Vraag 2: Hoe bepaal ik de juiste maat voor mijn breker?
A: U moet rekening houden met de maximale grootte van de ruwe steen (Max Feed Size) en de vereiste uurproductie (TPH). De invoeropening van de breker moet groter zijn dan je grootste steen, en de capaciteit moet iets groter zijn dan je productiedoel.
V3: Waarom wordt een voetstukboom beschouwd als onderdeel van de 'configuratie'?
A: Omdat blokkades een voorspelbaar onderdeel zijn van verpletteren. Het opnemen van een voetstukboom in het oorspronkelijke ontwerp zorgt ervoor dat de fabriek over een speciaal mechanisme beschikt om deze gebeurtenissen aan te kunnen zonder de productie te stoppen, wat essentieel is voor het berekenen van de algehele fabrieksefficiëntie (OEE).
Vraag 4: Wat is het verschil tussen een primaire en secundaire breker?
A: Een primaire breker (zoals een Jaw) is ontworpen om groot, opgeblazen gesteente te vermalen tot een hanteerbaar formaat (bijvoorbeeld 15-20 cm). Een secundaire breker (zoals een kegel) neemt dat materiaal en vermaalt het tot de uiteindelijke verkoopbare productgrootte (bijvoorbeeld 1 inch of 1/2 inch).
